在注塑加工、注塑模具加工领域，双色注塑与二次注塑是实现多材料组合的核心工艺。随着智能化制造升级，两者的技术内涵与应用场景持续迭代。本文从原理、工艺、应用等维度对比，结合
2024 年、2025年最新技术动态，为行业提供清晰的选型参考。
（一）双色注塑（熔融态一体化）
技术路径：通过双色注塑机双射胶单元
，在旋转模具中依次注入两种材料，利用分子扩散实现无接缝结合。
典型案例：
智能手表壳（
PC 外层 + PMMA 内层）一次成型，免喷涂工艺符合
RoHS 3.0 标准
汽车仪表盘多色部件，通过分层型腔实现色彩与质感一体化
（二）二次注塑（固化态包覆）
技术路径：首步成型硬质基础件（如 PA66 齿轮），再在第二副模具中包覆软质材料（如 2024 年量产的 TPU-ECO 可降解弹性体），二次成型两种材质的成型。
行业突破：
医疗领域采用纳米涂层预处理，使 PE 与硅胶结合强度提升 40%
金属基材（如铝合金）可直接包覆 PPS 高温料，拓展至工业耐温部件
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技术维度 |
双色注塑（最新进展） |
二次注塑（最新进展） |
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模具创新 |
多工位旋转模（支持
3 色以上注塑）模内热切技术（材料利用率 98%
）
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智能定位模具（集成视觉识别
）嵌入式传感器监控包覆层厚度
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设备智能化 |
AI 温控系统
+ 伺服液压混合驱动（响应速度 ↑50%
）
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自动上下料 欢迎万彩网100 |
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绿色技术 |
节能射胶单元 |
模温机余热回收（能耗降 25%） |
三、材料与结合技术：兼容性 vs 功能性
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工艺 |
材料要求 |
典型组合 |
新兴材料应用 |
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双色注塑 |
相容性（收缩率差
< 5%）
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ABS+PC、
PC+PMMA（消费电子外壳）
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OBC 相容剂助力
PP 与 PC
结合（汽车轻量化部件）
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二次注塑 |
结构适配性（不限材质） |
硬质塑料
+ TPU/TPE（工具手柄）
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可降解
PLA+PBS （医疗吻合器）、导电 TPE（机器人关节）
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双色注塑：
传统：熔融态分子扩散（结合面光滑无接缝）
升级：超声波辅助熔接（局部加热促进融合，结合强度
↑25%）
二次注塑：
传统：机械咬合（依赖凹槽设计）
升级：激光微纳结构化处理（表面粗糙度 Ra3.2，剥离力↑30%，符合 ISO 8510 标准）
四、应用场景：外观驱动 vs 功能驱动
外观精密领域
消费电子：手机壳多色渐变、智能眼镜
TR90+TPU 轻量化镜框
汽车内饰：仪表盘多质感部件（哑光
+ 高亮表面一体成型）
优势：免喷涂工艺，符合欧盟最新环保指令（如
2024 年 RoHS 3.0 新增限制物质）
功能复合领域
工具器械：螺丝刀软胶防滑手柄（硬质主体
+ TPU 包覆）
医疗器材：可降解
PLA 吻合器（PBS 弹性层包覆，
2024 年获 FDA
批准）
工业部件：
5G 基站铜基材包覆高导热硅胶（热阻降 15%）
优势：支持金属
- 塑料、硬 - 软材料任意组合，满足导电
/ 绝缘 / 生物相容性等特殊需求
多工艺复合：双色注塑
+ IMD 模内装饰，实现 "三色注塑
+ 模内镀膜" 一体化（应用于高端家电面板）
绿色制造：水辅冷却技术（节水 70%）普及，两种工艺均推进废料闭环回收
总结：技术迭代中的精准选择
2025年，双色注塑在消费电子、汽车外观件领域持续深化高速化、多色化优势，而二次注塑在医疗、新能源等高端领域通过特种材料包覆打开新空间。企业或注塑模具厂选型时需关注：
材料兼容性：双色注塑依赖配方设计，二次注塑依赖结构创新
智能化水平：大批量优先双色注塑智能产线，小批量优先二次注塑柔性生产
环保趋势：无喷涂、可降解材料应用已成为行业准入门槛
随着 AI 工艺优化、数字孪生模具等技术普及，两种工艺的边界正逐步融合。未来竞争核心在于：能否在效率、功能、成本之间找到动态平衡点，同时满足全球制造业对绿色化、智能化的升级需求。
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